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Geralmente, de acordo com o mecanismo de desgaste e a interação entre materiais e abrasivos e materiais e materiais no sistema de desgaste, os principais tipos de desgaste podem ser divididos em desgaste abrasivo, desgaste adesivo, desgaste por erosão, desgaste por fadiga, desgaste corrosivo e desgaste por atrito, etc. 6 tipos. 1.1 Desgaste Abrasivo Partículas duras ou saliências que entram entre as superfícies de atrito do lado de fora abrem muitas ranhuras na superfície do material mais macio, resultando na migração do material e em um fenômeno de desgaste denominado desgaste abrasivo. Os principais fatores que afetam esse tipo de desgaste: na maioria dos casos, quanto maior a dureza do material, melhor será a resistência ao desgaste; a quantidade de desgaste aumenta com o aumento do tamanho médio das partículas de desgaste; a quantidade de desgaste aumenta com o aumento da dureza das partículas abrasivas. Aumentar etc 1.2 Desgaste Adesivo: Desgaste causado pela queda ou transferência de material de uma superfície para outra devido à soldagem em fase sólida quando as superfícies de contato se movem umas contra as outras. Os principais fatores que afetam o desgaste adesivo: Materiais de pares de fricção semelhantes são mais fáceis de aderir do que materiais diferentes. O tratamento de superfície (como tratamento térmico, pulverização, tratamento químico, etc.) pode reduzir o desgaste do adesivo; materiais frágeis apresentam maior resistência à adesão do que materiais plásticos; a superfície do material é áspera. Quanto menor o valor do grau, mais forte será a capacidade anti-adesão; controlar a temperatura da superfície de atrito e usar lubrificantes pode reduzir o desgaste adesivo, etc. 1.3 Erosão ou Desgaste Erosivo Quando um fluido contendo partículas fluidas (sólidas, líquidas ou gasosas) impacta a superfície de um material, um fenômeno de desgaste é denominado desgaste erosivo. Os principais fatores que afetam o desgaste por erosão são a velocidade de impacto e o ângulo das partículas que fluem. 1.4 Desgaste por fadiga Quando dois materiais se movem um em relação ao outro (rolando ou deslizando), a área de contato sofre repetidamente a ação de tensões cíclicas. Quando a tensão cíclica excede a resistência à fadiga de contato dos materiais, rachaduras por fadiga se formam na superfície de contato ou em algum lugar abaixo da superfície, fazendo com que a camada superficial caia parcialmente. Este fenômeno é denominado devido ao desgaste por fadiga. Os principais fatores que afetam o desgaste por fadiga: quanto maior a dureza superficial da peça, menor o risco de trincas por fadiga; reduzir a rugosidade da superfície pode melhorar a vida útil da peça; o óleo lubrificante de alta viscosidade pode melhorar a capacidade de resistir ao desgaste por fadiga, o que é benéfico para melhorar a vida útil da fadiga. vida útil etc. 1.5 Desgaste Corrosivo Durante o processo de fricção, ocorre uma reação química ou eletroquímica entre a superfície de fricção e o meio circundante, resultando na perda de materiais superficiais, o que é chamado de desgaste por corrosão. Os principais fatores que afetam o desgaste corrosivo: as propriedades dos meios corrosivos (como ácidos, álcalis, sais), as propriedades do filme de óxido na superfície das peças e a temperatura e umidade ambiente. 1.6 Desgaste por Fretagem O desgaste por atrito ocorre quando superfícies metálicas pressionadas umas contra as outras vibram em pequenas amplitudes, causando a produção de partículas de desgaste oxidadas na superfície de contato, que são difíceis de remover das peças de contato. Os principais fatores que afetam o desgaste por atrito: O desgaste de materiais semelhantes é muito mais sério do que o de materiais diferentes.

A limpeza do pulverizador a jato é um indicador importante na operação de britagem. Como o pulverizador a jato está em contato direto com o material, a limpeza do pulverizador a jato é muito importante e afeta diretamente a qualidade do material. Após o uso deve ser limpo Basta limpá-lo e limpá-lo com cuidado para torná-lo mais conveniente para o próximo uso e evitar afetar a qualidade dos materiais. Abaixo, o editor da Longyi Equipment apresentará alguns métodos de limpeza do moedor. 1. Após a conclusão da produção do moinho a jato, desligue a energia e envie todos os materiais em produção para a estação intermediária de acordo com os procedimentos de entrada e saída de materiais. Pendure uma placa indicando que o equipamento está pronto para limpeza. 2. Abra o triturador de produtos químicos e mova o saco de coleta, a tela, o duto de ar removível, etc. para a pia da sala limpa. Despeje cerca de 2/3 do volume de água morna a 30 ~ 40 ℃ na pia, deixe de molho por 10-30 minutos e, em seguida, lave a frente e a parte de trás do saco coletor de pó repetidamente com água corrente até que o saco coletor de pó esteja limpo; 3. Use um pano especial limpo umedecido em água morna e limpe repetidamente a entrada de material do britador, a cavidade interna do britador, a saída de material e a câmara de coleta de pó até que estejam limpas.4. Lave a tela e o duto de ar com uma escova macia para clarear o líquido da água e enxágue três vezes com água ionizada. Seque em área limpa no mesmo nível da sala de britagem e reserve. 5. Use o deionizador para limpar completamente a parede interna do triturador de produtos químicos, o tubo de transporte de pó e o separador de ciclone. 6. Seque as peças acima com uma toalha limpa e seca e depois limpe com etanol 75%. 7. Limpe o chão da sala de cirurgia, o gabinete de distribuição de energia, o motor e o gabinete de operação. Depois que as bolsas e telas estiverem secas, limpe e enxágue regularmente o piso da sala de cirurgia para garantir que não haja acúmulo de poeira ou água no solo. O texto acima é sobre como limpar o pulverizador a jato. Espero que possa ajudá-lo. Para mais informações, continue nos acompanhando!